Jubiläum von Trumpf-Laser: Geschäftsführer gibt Übersicht zur Reifung dieser Laser-Technologie in Sulgen – Schramberg & Umgebung

Bei der Batterieproduktion ist Schweißen von Kontaktverbindungen wieder ein Thema – in Sulgen wird die Lasertechnologie seit 50 Jahren vorangebracht. Foto: Trumpf Laser

Zum 50-Jährigen Laser-Jubiläum hat Trumpf-Geschäftsführer Hagen Zimer beim Pressegespräch vor wenigen Tagen auch einen Abriss der Entwicklungsgeschichte der Schramberger Laser-Pioniere gegeben.

Schramberg-Sulgen – Die wissenschaftlichen Grundlagen für die Laser-Technologie hat, wie Standort-Geschäftsführer Hagen Zimer berichtete, Albert Einstein bereits im Jahr 1924 mit Überlegungen zur Lichtverstärkung gelegt. “In der Folge war die Technik für die praktische Anwendung schon 1962 theoretisch fertig und experimentell bestätigt.” Vor 50 Jahren, Ende 1971, gründete der Schramberger Spiralfedernhersteller Carl Haas mit vier Mitarbeitern eine kleine Laserentwicklungsgruppe mit dem Ziel, ein Lasergerät zum Punktschweißen von Uhrfedern zu entwickeln – zunächst für die Bearbeitung der immer kleiner werdenden Uhrenbauteile: “Um die Unruhe mit der Spiralfeder zu verbinden, ohne der deren Struktur zu zerstören”. 1972 gelang es der Firma mit Paul Seiler einen der seinerzeit weltweit wenigen Laser-Pioniere – bis dahin bei der Firma Carl Zeiss in der wehrtechnischen Laserentwicklung tätig – für eine Mitarbeit bei Carl Haas zu gewinnen. So wurde in Schramberg der erste “gepulste Festkörper-Laser” für die Materialbearbeitung, in diesem Fall für das berührungslose Schweißen, entwickelt und gebaut. Seiler war in der Folge bis zu seiner Pensionierung im Jahr 2003 als Geschäftsführer bei Trumpf Laser in Sulgen tätig, danach noch viele Jahre im Firmenbeirat.

Viele Anwendungsfelder

Schnell war den Laser-Pionieren in Sulgen klar, dass auch andere Unternehmen Einsatzmöglichkeiten für diese Art von gepulsten Lasergeräten haben. Ein weltweiter Durchbruch gelang 1978, als Philips zehn Laseranlagen für das Präzisionsschweißen in der automatisierten Bildröhrenfertigung bestellte. Die Entwicklung nahm Fahrt auf. “Ein entscheidender Schritt hierbei war auch die Entwicklung des ersten industriell einsetzbaren Laserlichtkabels im Jahr 1985, das für eine flexible Strahlführung und eine einfache Integrierbarkeit in Fertigungslinien sorgt”, erläuterte Zimer. 1992 wurde das Unternehmen Mitglied der Trumpf-Gruppe und konnte so nicht nur auf deren weltweiten Vertriebskanäle, sondern auch auf deren Finanzkraft für die aufwendigen Neuentwicklungen zurückgreifen.

Trumpf baute unter anderem Maschinen für die Blechbearbeitung in der Autoindustrie. Für dicke Bleche brauchte man mehr Leistung, die der neue entwickelte “CO-Laser” lieferte, das “Arbeitspferd” der Branche, das später vom “Festkörper-Laser” abgelöst wurde. Die heute in Schramberg gebauten Lasertypen sind vielseitig und können nicht nur Stahl, sondern auch Kupfer, Aluminium, Siliziumschichten und Kunststoffe bearbeiten. Bei der Batteriefertigung für E-Autos werden die Laser von Trumpf bei allen wichtigen Abschnitten des Fertigungsprozesses eingesetzt. “Wir sind bei allen namhaften Herstellern dabei”, verriet Zimer.

Voraussetzungen für Innovationskraft

Nicht nur Ideen, auch die Größe des Standorts spielten beim Thema Innovationen eine Rolle. Für ein Produkt wie den “Ultrakurzpulslaser” zum Beispiel würden 30 bis 50 Mitarbeiter über zehn Jahre arbeiten – bei Entwicklungskosten von 50 bis 100 Millionen Euro. “Die finanzielle Stärke ist also ein ganz großes Thema”, erklärte Zimer. Zum Geld müsse eine “Kultur des freien Denkens” im Unternehmen hinzukommen und – ebenfalls sehr wichtig – “die permanente direkte Interaktion mit den Kunden”, denn man entwickle mit und für die Kunden. Gleichzeitig müsse man auch die Forschung beobachten und eigene neue Ideen mit Patenten schützen.

Schließlich müsse man die richtigen qualifizierten Mitarbeiter haben und durch eine entsprechende Unternehmenskultur im Unternehmen pflegen. “Von den 1400 Beschäftigten arbeiten 700 in der Produktion, dort brauchen wir neben den angelernten auch Fachkräfte”, sagte Zimer. Deshalb bilde Trumpf aus und wolle am Standort dafür noch mehr investieren.

Zur Frage, wie es Trumpf schafft, “Expertise in den Schwarzwald zu bringen” und 280 Entwickler zu beschäftigen, antwortete Zimer: “durch technische Begeisterung”. Auf den Fachkonferenzen habe der Standort einen exzellenten Ruf. “Die Postdocs der Unis kommen gerne, hier kann man ja auch noch bauen”, ergänzte er und verwies darauf, dass Trumpf noch “Satelliten-Standorte” in Berlin und München unterhalte, natürlich auch in Aachen, wo die dortige Technische Universität Licht als Werkzeug für die industrielle Produktion erforscht.